第一讲：中国企业推行6S的误区
1.6S不就是打扫卫生吗
2.我们公司早就推行过了，没见什么效果啊
3.听过这样的课，但回来不知道如何实施
4.6S指令我下达了，员工还是没有执行力
第二讲：6S活动——生产管理成功之基石 （重点分解）
1.6S管理起源与管理作用
2.6S管理解决现场的八大浪费问题
3.6S活动的功效
4.如何有效推进6S？（推进步骤）
5.开展6S活动的要点和技巧（来自各行业几百张6S优秀图片）
6.6S活动中常用的法宝（“红牌作战”“形迹管理”“晨会制度”等等）
7.6s活动素养部分的形成
1）按标准做事
2）改善意识的形成
8.6S活动安全部分讲解
1）财产安全与人身安全
2）怎样识别危险源
3）容易发生安全十八类人
4）紧急情况如何逃生
5）怎样设计紧急预案
9.日本企业眼中的6S管理
第三讲：6S清扫部分与TPM关联
1.设备维护保养的重要性
2.TPM活动的实务展开
3.在实务中如何展开以上7步骤
4.成功推行TPM的要点
*TPM活动企业成功案例分享
第四讲：6S清洁部分延伸标准化作业关联
1.标准化作业的定义
2.标准化作业说明书的制作方法
3.过程作业模式的制作技巧
4.标准化作业的工作教导程序（6S傻瓜教导法）
*互动：作业分解表
第五讲：6S素养与改善活动关联
1.改善与改恶
2.全员行为之心理分析
3.群策群力互动开展（互动）
1）远景描述技术的运用
2）STOW分析技术的运用
3）承诺技术的运用
4）团队共创技术的运用
5）行动策略技术的运用
6）村镇会议技术的运用
7）管理复盘技术的运用
第六讲：现场管理改善篇
一、工作现场改善八步法
1.明确问题
1）思考工作的真正目的
2）思考工作的理想状态
3）把握现状
4）使差距可视化
2.分解问题
1）将问题分层次,具体化
2）决定要优先着手解决的问题
3）“现地现物”观察过程，明确“问题点”
3.设定目标
4.把握真因
1）摒弃先入为主的观念,多方面思考原因
2）现地现物确认事实，反复追问“为什么”
3）明确真因
4）检验真因
5.制定对策
1）思考出尽可能多的对策
2）筛选出附加价值高的对策
6.贯彻实施对策
1）齐心协力，迅速贯彻
2）通过及时的报告、联络和商谈共享推进情况
3）决不放弃、迅速实施下一对策
7.评价结果和过程
8.巩固成果
1）将成功的过程作为机制巩固下来（标准化）
2）开始下一个改善
第七讲：6S推行实务篇
1.6S项目推行步骤
2.6S推进委员会组建
3.6S项目推行成功与失败
4.6S项目推行的口诀
*现场互动：6S推进实务
【课程背景】：现场6S管理是精益生产管理基本功，自从20年前传到中国以后，很多企业接受过理念的培训，也有企业推进6S管理，但试问一下哪家企业推行的满意？大部分的企业流于形式或者推行的“四不像”，究其原因主要是知识传递者重视了理论的教授，而忽视了中国企业的特点和人员特色，学习者没有很好的专业辅导所致。一流的企业一定有着一流的6S现场。在日本有着这样的口号：“垃圾工厂只能产垃圾产品”，6S管理的意义不在于打扫卫生和划线定位，他真正的目的是实现“八零工厂”,实现组织形成凝聚力，使员工养成按标准做事的好习惯，通过全员改善来拉动整个企业管理的提升。本课程借鉴日本丰田公司、海尔、华电等知名企业6S管理的实践经验，解析6S管理的相关概念、推行工具、推行方法，对企业实施6S管理很好的指导和借鉴。
